Klaus ist Wissenschaftlicher Mitarbeiter und Doktorand am Lehrstuhl Digital Additive Production der RWTH Aachen und leitet gemeinsam mit Christian Haase (Institut für Eisenhüttenkunde der RWTH Aachen) das Sprintteam 2 „Entwicklung von angepassten Legierungssystemen für das laserbasierte Additive Manufacturing“ im Forschungscampus DPP.
Wie sieht Dein typischer Arbeitstag im Forschungscampus DPP aus?
Mein typischer Arbeitstag am DPP ist ausgeglichen zwischen der Programmierung des Legierungstools und meinen Versuchen an der EHLA-Anlage. Dazu kommen kreative Gespräche mit den anderen Sprintteams, die bei spontanen Kaffeepausen entstehen.
Du wurdest von Deinem Lehrstuhl in den Forschungscampus entsandt – wie gestaltet sich die Aufteilung der Arbeit für DPP und Deinem Lehrstuhl?
Ich verbringe den Großteil meiner Arbeit mit Forschungsthemen des DPP.
Wie würdest Du die Forschungscampus-Kultur beschreiben?
Das DPP legt Wert auf eine offene Kultur mit regem Austausch und netten Mitgliedern. Es fällt auf, dass viele Mitglieder:innen eine große Leidenschaft für ihr Themenfeld besitzen und dadurch eine intensive Forschung vorangetrieben wird, die nicht selbstverständlich für große Projekte ist. Zusätzlich findet viel interdisziplinärer Austausch statt, von dem jedes Sprintteam profitieren kann.
Wie bist Du zur Lasertechnik gekommen?
Mein Interesse besteht schon lange in der Luft- und Raumfahrt. Darüber bin ich an die additive Fertigung gelangt und dadurch auch an die Lasertechnik.
Was fasziniert Dich an der Lasertechnik?
Mich fasziniert die Intensität, mit der ein kleiner Laserpunkt auf ein Material wirken kann. Dass man mit einem Laser relativ leicht Hochleistungslegierungen additiv fertigen kann, ist beeindruckend!
Was macht der Lehrstuhl Digital Additive Production DAP und was zeichnet diesen besonders aus?
Am Lehrstuhl DAP entwickeln wir Prozesse und Werkstoffe im Rahmen der Additiven Fertigung. Dabei wird das gesamte Spektrum von der Simulation, über das Produkt bis hin zur Produktionsplanung abgedeckt.
Welche Ziele verbindet Dein Lehrstuhl mit der Zusammenarbeit im Forschungscampus DPP?
Das Ziel, das wir im Forschungscampus DPP anstreben ist, die interdisziplinäre Forschung in Zusammenarbeit mit der Industrie zu etablieren, den gemeinsamen Wissenspool - den sogenannten Open Know-how Pool - zu nutzen, zu ergänzen und zu erweitern.
Welche Bedeutung hat der Standort Aachen für den Lehrstuhl?
Die RWTH und die nahe Anbindung an Unternehmen und Einrichtungen im Campus-Melaten bilden für den DAP-Lehrstuhl ein enges Netzwerk an Kompetenzen und kurzen Wegen zur schnellen Bearbeitung von Projekten und Problemen.
Für welche Aufgaben bist Du verantwortlich?
Als Sprintteamleiter des Sprintteams 2 „Entwicklung von angepassten Legierungssystemen für das laserbasierte Additive Manufacturing“ bin ich für die Organisation innerhalb des Sprintteams und der Vernetzung mit den restlichen DPP-Mitgliedern zuständig. Dazu zählt das Vor- und Nachbereiten von Terminen, das Definieren von konkreten Zielen und Herangehensweisen und deren Umsetzung.
Welche Themen bearbeitest Du momentan?
In Sprintteam 2 behandeln wir aktuell die computerbasierte Legierungsentwicklung für die additive Fertigung. Meine Themen dabei sind die Planung und Programmierung des Legierungsscreeningtools und die Prozessübertragbarkeit zwischen verschiedenen additiven Fertigungsprozessen. Besonders spannend finde ich dabei die Breite an Kompetenzen, die mein Sprintteam zur Erfüllung der Ziele beitragen kann.
Mit welchen Unternehmen und Organisationen arbeitest Du im Projekt zusammen?
In Sprintteam 2 sind mehrere Firmen vertreten, die ein breites Feld an Expertise mitbringen und spannende Diskussionen ermöglichen. Vertreten sind das IEHK der RWTH Aachen mit Dr. Christian Haase, EOS GmbH mit Philipp Stich, ESI Group GmbH mit Dr. Mustafa Megahed, Oerlikon AG mit Ludo Bautmans, und Access e.V. mit Dr. Markus Apel.
Welche Ziele werden konkret verfolgt?
Unser Hauptziel ist es, eine Methodik zur schnellen Legierungsentwicklung zu entwickeln. Dabei besteht der Hauptschritt in der computerbasierten Vorrausage über die Rissanfälligkeit von Legierungen im Laser Powder Bed Fusion (LPBF) Prozess. Hierfür werden geeignete Modelle und Parameter entwickelt, womit diese Voraussage möglich wird. Das nächste Ziel ist die schnelle experimentelle Untersuchung der definierten Legierungen. Dieses Konzept soll die Legierungsentwicklung beschleunigen und mit einer deutlich größeren Anzahl an Legierungen ermöglichen.
