Wie kann additive Fertigung unabhängiger von Maschinentypen und Herstellern werden? Im Sprintteam 4 „Prozesscharakterisierung und Maschinenübertragbarkeit“ des Forschungscampus DPP arbeitet Sebastian als Leiter seines Sprintteams, gemeinsam mit namhaften Industriepartnern, an Lösungen, die die Flexibilität und Effizienz der Produktion von morgen entscheidend verbessern sollen. Das Ziel: standardisierte, übertragbare Prozesse für den industriellen 3D-Druck – praxisnah entwickelt, wissenschaftlich fundiert und gemeinsam in einem starken Netzwerk umgesetzt.
Der DAP: Forschung an der Zukunft des industriellen 3D-Drucks
Der Lehrstuhl für Digital Additive Production (DAP) an der RWTH Aachen beschäftigt sich mit der additiven Fertigung, insbesondere mit metallbasierten 3D-Druckverfahren. Dabei stehen nicht nur die Technologien im Mittelpunkt, sondern auch die digitalen Werkzeuge und Methoden, die diese Art der Produktion ermöglichen – von der Simulation bis zur Prozessüberwachung.
Was zeichnet deine Institution besonders aus?
Unsere besondere Stärke liegt in der umfassenden Abdeckung der gesamten Prozesskette der additiven Fertigung. Von der Auslegung und Simulation über die Entwicklung von Material- und Prozessparametern bis hin zur Prozessüberwachung und abschließenden Bauteilprüfung vereinen wir ein breites Spektrum an Fachwissen unter einem Dach.
Welche Bedeutung hat der Standort Aachen für den Lehrstuhl?
Aachen bietet mit der RWTH und zahlreichen forschungsstarken Partnern – insbesondere im Bereich der Lasertechnik – ein ideales Umfeld für unsere Arbeit. Persönlich schätze ich die Nähe zu Institutionen wie dem Fraunhofer ILT, das nur wenige Minuten zu Fuß vom DAP entfernt ist. Die enge Verbindung von Wissenschaft, Industrie und angewandter Forschung ist hier außergewöhnlich.
Welche Ziele verbindet dein Lehrstuhl mit der Zusammenarbeit im Forschungscampus DPP?
Neben der Bearbeitung konkreter Forschungsthemen legen wir großen Wert auf den interdisziplinären Austausch. Die enge Zusammenarbeit mit Industriepartnern, anderen Lehrstühlen und Forschungseinrichtungen eröffnet uns neue Perspektiven und schafft Synergien, um die additive Fertigung langfristig und praxisnah weiterzuentwickeln.
Für welche Aufgaben bist du im Forschungscampus verantwortlich?
Ich leite das Sprintteam 4 mit dem Titel:
„Entwicklung und Validierung eines Konzepts zur Prozesscharakterisierung und Maschinenübertragbarkeit für die additive Fertigung“.
Ziel ist es, Prozesse so zu gestalten, dass sie unabhängig vom Maschinentyp oder Hersteller übertragbar sind – bei gleichbleibender Qualität.
Welche Themen werden momentan von dir bearbeitet?
Ein zentraler Bestandteil unserer aktuellen Arbeit ist die Analyse einer Vielzahl von Proben, die im Laufe des Projekts auf unterschiedlichen Anlagen gefertigt wurden. Diese Vergleiche sind essenziell, um ein tieferes Verständnis für die Maschinenabhängigkeit zu erlangen und daran angepasste Übertragungsstrategien zu entwickeln.
Welche Ziele werden dabei konkret verfolgt?
Wir arbeiten daran, additive Fertigungsprozesse so robust zu machen, dass sie von einer Anlage auf eine andere übertragen werden können – ohne aufwändige Neuoptimierungen oder Einbußen in der Bauteilqualität. Dies würde die Flexibilität und Wirtschaftlichkeit der Produktion deutlich erhöhen.
Mit welchen Unternehmen und Organisationen arbeitest du im Projekt zusammen?
Unser Sprintteam besteht aus einem starken Netzwerk: Unter anderem arbeiten wir mit führenden Anlagenherstellern wie EOS, TRUMPF und Aconity3D zusammen. Diese Partnerschaften ermöglichen uns Zugriff auf ein breites Spektrum an Maschinenkonzepten. Zusätzlich sind auch Unternehmen aus der Luftfahrtbranche beteiligt, die ihre spezifischen Anforderungen und Erfahrungen einbringen.
Einblicke in den Forschungsalltag
Wie sieht dein typischer Arbeitstag im Forschungscampus aus?
Der Tag beginnt meist mit einem kurzen Rundgang durch unser Labor, um sicherzustellen, dass über Nacht keine unerwarteten Probleme bei laufenden Prozessen aufgetreten sind. Danach folgt ein abwechslungsreicher Mix aus Programmierung, Datenanalyse, Meetings, praktischer Arbeit an den Anlagen und metallografischen Untersuchungen.
Wie gestaltet sich die Aufteilung der Arbeit zwischen deinem Lehrstuhl und dem Forschungscampus?
Neben meiner Tätigkeit im Forschungscampus bin ich auch in klassische Aufgaben eines wissenschaftlichen Mitarbeiters eingebunden: Dazu gehören Lehre, die Betreuung von Studierenden, die Wartung unserer Anlagen und Forschungsprojekte mit Industriepartnern. Die Arbeit im Forschungscampus ist also eng mit dem restlichen Alltag am Lehrstuhl verzahnt.
Wie würdest du die Forschungscampus-Kultur beschreiben?
Ich empfinde die Zusammenarbeit im Forschungscampus als offen, lösungsorientiert und sehr kollegial. Es herrscht ein echtes Miteinander. Für fast jedes technische oder wissenschaftliche Problem findet sich jemand, der hilfreichen Input geben kann – auch teamübergreifend.
Motivation und Perspektive
Wie bist du zur Lasertechnik gekommen?
Mein Interesse an der Lasertechnik wurde während meiner Bachelorarbeit geweckt. Ich habe mich damals mit Hochgeschwindigkeitsaufnahmen des Powder-Bed-Fusion-Prozesses beschäftigt und mithilfe von Schlieren- und Schattenverfahren die Partikel- und Gasbewegungen analysiert. Das war der Einstieg – und die Faszination ist geblieben.
Was fasziniert dich an der Lasertechnik?
Mich begeistert, dass wir mit ausreichend Prozessverständnis, Sensorik und Regelungstechnik hochenergetische, dynamische Prozesse wie die Laserbearbeitung so präzise steuern können. Das eröffnet enorme Potenziale für neue Anwendungen – weit über die additive Fertigung hinaus.
Drei Worte, die für dich den Forschungscampus DPP beschreiben:
Interdisziplinär – Kooperativ – Agil.
